Das Exjection-Verfahren (auch: Extrusionsspritzguss) zählt zu den Spritzguss- sonderverfahren. Das Verfahren ist eine Kombination aus Extrusion und Spritzgiessen und dient zur Herstellung langer, dünnwandiger und strukturierter Bauteile, auch aus zähfliessenden Thermoplasten auf verhältnismässig kleinen Spritzgussmaschinen mit geringer Schliesskraft.

Der Grundgedanke von Exjection besteht darin, die beim Spritzguss norma- lerweise feststehende Formkavität durch den Formaufbau im Verhältnis zum Anspritzpunkt zu verschieben und dadurch die Bauteillänge vom erzielbaren Fliessweg zu entkoppeln. Damit wird es möglich aus den üblichen, hochviskosen Formmassen Bauteile und Komponenten ohne eine prozesstechnische Beschränkung der Bauteillänge zu fertigen.

Der Exjectionprozess

Nach dem Schliessen der Form auf der Spritzgiessmaschine beginnt der Exjec- tionprozess analog zum konventionellen Spritzgiessen mit dem Einspritzen in die Kavität aus dem voll aufdosierten Zylinder. Der Schlitten der Exjectionform steht in der Ausgangsposition. Im Schlitten ist die gesamte Bauteilgeometrie einge- formt, wobei das Formnest über die gesamte Länge des Anschnitts offen ist. Ein entsprechender Teil der Form auf der feststehenden Düsenseite der Form dichtet das Formnest partiell ab und wirkt als Extrusionswerkzeug mit Kalibriereinheit.

Über eine Düse und einen beheizten Düseneinsatz wird die Schmelze in die Kavität eingespritzt, füllt den Endbereich und fliesst vom Anschnitt weg in die offene Kavität. Es baut sich dabei ein Fülldruck von mehreren 100 bar an der Düse auf. Noch bevor die Schmelze den entsprechenden, teilweise variotherm beheizten, Bereich der Kavität verlässt und ins Freie tritt, beginnt sich der Schlitten entgegen der Spritzrichtung zu bewegen.

Der nachfolgende Einspritzvorgang läuft primär druckgeregelt ab, wobei die Fliessfrontgeschwindigkeit und Schlittenbewegung harmonisiert werden. Damit eilt der Anschnitt der Fliessfront hinterher und es bildet sich auf Basis der Quell- strömung und der Viskosität der Schmelze ein gleichmässiges Druckprofil mit niedrigen Scherraten aus. Dieser Zustand ist quasistationär und daher bei kon- stantem Querschnitt unabhängig von der nachfolgenden Länge des herzustellen- den Bauteiles. Der Füllvorgang mit konstanten Prozessparametern vermeidet Bindenähte und hat eine gleichmässige Pigment- und Füllstoffverteilung im Bauteil zur Folge.

Quelle: Wikipedia.org